TPM
O TPM (Total Productive Maintenance) é um método japonês que foi originalmente definido pela Plant Engineer Association do Japão.
Podemos definir o TPM como:
- Maximização do rendimento operacional global dos equipamentos.
- Enfoque sistêmico globalizado, onde se considera o ciclo de vida do próprio equipamento, ou seja, uma manutenção produtiva total.
- Participação e integração de todos os departamentos envolvidos, como o da programação de produção e manutenção.
- Envolvimento e participação de todos, desde a alta direção até os elementos operacionais da linha de produção.
- Colaboração das atividades voluntárias desenvolvidas por pequenos grupos, além de criação de um ambiente próprio para a condução desses trabalhos.
- Melhorias Específicas
- Controle Inicial
- Manutenção Autônoma
- Educação e treinamento
- Manutenção Planejada
- Áreas Administrativas
- Manutenção da Qualidade
- Segurança e Meio Ambiente
O TPM distingue, ainda, seis fontes essenciais de diminuição do rendimento nas instalações industriais, conforme abaixo:
1. Perda por quebra de equipamento – É o maior fator de queda de rendimento dos equipamentos, podem ser relativos à quebra propriamente dita, ou seja um fenômeno repentino, ou quebra precedida de degeneração gradativa do desempenho, tornando o equipamento inadequado para uso.
2. Perdas por ajustagens nas preparações – Este tipo de perda acontece ao efetuarmos a mudança da linha, com a interrupção do ciclo para a preparação do produto a ser processado a seguir.
3. Perda por parada temporária – não é constituído de uma quebra, mas de uma interrupção momentânea, resultante de um problema qualquer. Em geral, são situações em que basta um reset na máquina para se ter a continuidade da operação;
4. Perda por queda da velocidade da produção – A queda da velocidade da produção ocorre por inconveniências relativas à qualidade, problemas mecânicos, etc.
5. Perda pela geração de produto defeituoso e devido ao retrabalho – Todas as operações relativas a retrabalho ou mesmo à eliminação dos produtos defeituosos constituem perdas, pois tudo que é feito além do previsto para produzir deve ser incluído e computado como perda;
6. Perda decorrentes de entrada em regime de produção – Existem diversos fatores que atrasam a estabilização do processo, como instabilidade da própria operação, ferramentas inadequadas ou mal utilizadas, falta de domínio do processo, falta de manutenção, ajustes próprios das máquinas, etc.
Abraços e banzai,
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